不锈钢丝加工工艺的核心在于材料选择与精密控制，通常以304(18Cr-8Ni)或316(16Cr-10Ni-2Mo)奥氏体不锈钢为原料。冷拉拔技术是主流工艺，将盘条通过多道次模具(die)逐步减径，过程中需要控制减面率(15%-25%)并配合中间退火处理(850-1050℃)来消除加工硬化。表面润滑剂的选择尤为关键，特别是磷酸盐涂层与皂化液的组合能有效降低摩擦系数(μ<0.1)。

在细丝加工阶段，需要重点关注直径公差控制，通常采用湿法拉丝使丝径达到0.02mm级别。在线检测系统(CCD+激光测径)会实时监控尺寸波动，而电解抛光工艺能显著提升表面粗糙度(Ra≤0.1μm)。对于医用级产品，还要增加钝化处理(硝酸20%+氢氟酸3%)来增强耐腐蚀性，确保符合ASTM A580标准要求。

特殊用途的不锈钢丝可能需要附加工艺。比如弹簧用丝要经过油淬火(1050℃)→回火(400℃)的热处理循环，使抗拉强度达到1800-2000MPa级别；而焊接用丝则需严格控制硫磷含量(S≤0.015%)，并通过气体保护连铸工艺避免夹杂物。近年来，超声波辅助拉拔技术可将加工效率提升30%以上，同时减少模具磨损。

最终产品的检验包含多项关键指标，除了常规的直径公差(±0.001mm)、椭圆度(≤1%)检测外，还需要进行扭转测试(20-40次/360°不断裂)和盐雾试验(500h无红锈)。高端应用领域会要求微观组织检测，确保奥氏体晶粒度达到8级以上，这对后续深加工性能有着决定性影响。